Xenia Materials, componenti termoplastici hi-tech per il futuro dello sport
Dal cielo alla neve, dalla neve alla terra e alle due ruote. La missione di Xenia Materials, azienda vicentina di Mussolente nata nel 1995, è quella di portare il know-how aerospaziale nel mondo dello sport, dove sono richiesti gli stessi risultati: velocità e leggerezza. Così il core business del marchio hi-tech attivo nella ingegnerizzazione e produzione di compositi a matrice termoplastica ad alte prestazioni rinforzati fibre ed additivi è passato dagli elicotteri a scarponi da sci, scarpe da trekking, alpinismo, ciclismo e componenti delle bici. La tecnica è quella del metal replacement: materiali leggeri e resistenti per sostituire quelli efficienti ma pesanti. L’alternativa più semplice è la plastica, ma la riduzione di peso va di pari passo con quella della resistenza e per questo sono nati i materiali compositi che la rinforzano con fibre e additivi. In aeronautica funziona, perché non portare il know-how nel mondo dello sport outdoor?
Ci sono tante plastiche e tanti modi di utilizzare le fibre. «Negli scarponi vengono utilizzati materiali termoindurenti e termoplastici – dice Cristian Zanchetta, responsabile R&D di Xenia Materials – Semplificando i primi sono quelli che danno origine, per esempio, a un gambetto ottenuto in seguito a una trasformazione chimica irreversibile (non si può più tornare allo stato di partenza) utilizzando tessuti di carbonio e resina epossidica reticolata per effetto del calore e della pressione. Nel caso dei compositi termoplastici, quelli che realizza Xenia, invece il materiale di partenza è costituito da granuli di plastica nei quali è annegata la fibra. Il processo avviene fondendo i granuli in una pressa che inietta il materiale fuso all’interno di uno stampo freddo dove si solidifica secondo la geometria dell’impronta dello stampo. Il questo caso il processo di trasformazione è un passaggio di stato fisico ed è reversibile».
I materiali termoplastici, la comune plastica che dà forma allo scafo e al gambetto di uno scarpone da sci o al sottopiede di montaggio di una scarpa da bici, sono diversi: poliammidi, poliolefine, TPU, PEBA i nomi più comuni. Però i granuli di partenza possono essere caricati con le fibre, per modificarne le caratteristiche meccaniche. Ed è qui che entra in gioco Xenia Materials, che ha utilizzato materiali termoplastici caricati carbonio per la realizzazione di alcune parti di elicotteri e che nel 2013, su richiesta di Atomic, ha dato vita al gambetto dello scarpone Redster, più leggero e sei volte più rigido di un gambetto in semplice materiale termoplastico. I compositi termoindurenti inoltre sono costosi e soprattutto non permettono una standardizzazione della produzione, che è ancora legata alla manualità, invece con i compositi termoplastici, una volta che è stato messo a punto il processo produttivo, c’è una ripetitività che garantisce standard uniformi e gli scarti di produzione possono essere macinati e recuperati.
Nello stabilimento di Mussolente vengono prodotti XECARB®, polimero termoplastico caricato fibra di carbonio, XEGLASS™, polimero termoplastico caricato fibre di vetro, XEBRID™, polimero termoplastico caricato fibre miste, XECARB® SL, polimero termoplastico super leggero caricato fibra di carbonio, XELIGHT™, polimero termoplastico ultraleggero e XECARB® HM, polimero termoplastico caricato fibra di carbonio ad alto modulo. Sono sigle che aiutano a catalogare decine di opzioni perché la forza di Xenia è nella personalizzazione. L’unico fattore costante sono le matrici polimeriche e le fibre, acquistate in Giappone. Poi si decide con il cliente in funzione delle sue esigenze la base termoplastica e la percentuale di caricamento e viene seguita tutta la fase di produzione dei primi campioni e di test nell’area interna.
«Dal 2013, da quello scarpone, si è aperto un mondo e lo sport è diventato il nostro core business, ma c’è ancora tanto da inventare perché le applicazioni nel campo calzaturiero sono inimmaginabili» dice Fabio Azzolin, presidente di Xenia Materials. Se oggi le principali applicazioni sono gambetti di scarponi da sci, sottopiedi di montaggio di scarpe da ciclismo, alpinismo, trekking, reggisella, porta borracce da bici, blocchi cambio per le due ruote, si guarda con interesse al business dei sottopiedi delle scarpe da running e da trail running. Anche per questo è nato Xenia Footwear Materials Lab, il laboratorio per offrire un servizio chiavi in mano alle aziende che producono calzature outdoor, dalla scelta dei materiali al co-design dei prodotti, fino al testing, alla prototipazione, ingegnerizzazione della produzione e simulazione del comportamento delle scarpe in determinate circostanze. I materiali termoindurenti sono irreversibili, non possono più tornare allo stato di partenza per essere ristampati e sono difficilmente smaltibili a fine vita, mentre in Xenia stanno studiando soluzioni con basi termoplastiche riciclate e fibre a partire da materie prime seconde e la sfida ecologica passa anche dall’utilizzo di basi termoplastiche con origine in grande percentuale vegetale, come i PEBA realizzati a partire dall’olio di ricino. Ma il futuro potrebbe essere ancora più sorprendente nel segno della wearable technology. Il carbonio, anche in combinazione con altri additivi, ha conducibilità elettrica e termica e i nuovi materiali intelligenti potrebbero registrare diversi fattori e adattarsi alle condizioni e all’utilizzatore, per sfruttare al meglio lo stesso prodotto, per esempio lo scarpone, in funzione del tipo di neve, pendio, temperatura, sciatore. È un percorso che qui, a Mussolente, è già iniziato e chissà dove potrà portare.
Sono diversi i marchi che hanno già scelto Xenia Materials come ingredient per i loro migliori prodotti, tra gli altri, Vittoria, Salomon, Atomic, Alpina, Crispi, Dalbello, Nordica, Tecnica, Salewa, Roxa.
Comunicato Stampa
